随着锂电池的能量密度的提升和安全裕度的降低，核心的问题是要知道锂电池单体本身的温度。实际上，我们现在已经了解大部分的电池滥用试验选择都和温度有关系，在不同的温度下做出来的条件并不相同。在保证电池系统安全的设计过程中，除了电池单体特性、电池模组设计、电池包的结构和排气设计以外，就要数电池管理系统最有主控性。由于电池组由多个电池串联而成，其有效使用性能基于最薄弱的单个电池。电池的电量存在差异是由于制造过程中的化学失衡，在电池组中的位置（热量变化）以及使用或寿命相关的改变。我们是需要通过温度传感器得到电池里面的温度点：

• 得到冷却开启的条件

• 得到限制功率的条件（快充尤其是）

• 得到停止输出（零电流输出）

• 极端热事件前兆检测

电池模组主要由多片电芯所组成，通过合理的模组设计，可以通过有限的几个采样点来得到整个模组内电芯的温度。正常工作的时候，电芯的温度是均匀的，而在电池出现异常情况下，电芯的温度会出现较大的温差。

电池包内一般有多个继电器，电池管理系统至少要完成对继电器的驱动供给和状态检测，继电器控制往往是和整车控制器协调后确认控制器，而安全气囊控制器输出的碰撞信号一般与继电器控制器断开直接挂钩。电池包内继电器一般有主正、主负、预充继电器和充电继电器，在电池包外还有独立的配电盒对整个电流分配做个更细致的保护。对电池包的继电器控制，闭合、断开的状态以及开关的顺序都很重要。

这里的温度传感器的布置位置包含：

• 电池表面

• 电池Busbar

• 电池盖板表面

在模组内布置需要考虑电芯的温度采集和母线排的温度情况，通过若干个采集点来监控整个模组的温度，通过电池管理单元采集温度数据后推算出整个模组的温度情况。这个主要是在不同的工作条件下，需要把真实的电池的温度和传感器反馈的进行对比处理。

要全面的考虑温度传感器的成本、精度、温度范围、快速热响应和自加热误差。如果我们在考虑高端车辆的时候，特别是高性能和高倍率充电，由于加速响应带来的发热，也需要一个较低的热迟滞的温度传感器予以支持，否则温度的阶梯式变化是无法测出来的。